《無菌醫療器械生產管理規范》( YY0033-2000)和《潔凈廠房設計規范》(GB50073-2001)標準對潔凈廠房的塵埃顆粒數及微生物菌落數的檢測都規定了相關的要求，正常情況下一般可分為三種狀態：1)空態：指潔凈廠房建好后所有生產設備尚未放入潔凈室時的潔凈度，空態一般不含生產設備的動態工況。2)靜態：指生產設備機器運轉或空轉，但無人生產，無生產狀況下的熱濕量和產塵量，此時潔凈廠房各個區域都應達到相應的潔凈級別要求。3)動態：指生產過程中產品暴露的周圍區域應達到規定的潔凈度級別。潔凈廠房建設完工后應對整體工程項目進行驗證，以確認是否達到規定的設計要求。無菌醫療器械生產潔凈室的驗證通常是由安裝確認、運行確認、性能確認組成的，其中設備安裝、儀器儀表的校正屬于安裝確認，性能確認是作最后的判斷。在生產環境驗證中性能確認是對凈化系統是否能達到規定的潔凈級別做出判斷。醫療器械工業潔凈室的潔凈度主要包括塵埃和微生物兩個方面，因此潔凈度的測定主要是對塵埃粒子和微生物菌落數的測定。1.懸浮粒子的測定懸浮粒子的測定可參見《醫藥工業潔凈室和潔凈區懸浮粒子的測試方法》標準，其基本內容如下：(1)懸浮粒子的測定方法主要有顯微鏡法及自動粒子計數法。a)顯微鏡法：顯微鏡法是用抽氣泵抽取潔凈室內的空氣，把在測定用的濾膜表面上捕集到的粒徑中大于5μ m的粒子，按懸浮狀態連續計數的方法測定。用顯微鏡法測定的直徑為...
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無菌醫療器械生產潔凈室與其他工業潔凈室有所不同，應按照不同產品的工藝流程和對產品的風險控制要求來確定潔凈室的消毒方法，特別是在無菌操作生產過程中，不僅要控制空氣中的懸浮狀態粒子，還要控制活性微生物數，即提供所謂的“無菌操作”環境。當然“無菌”只是相對的，它可以用無菌保證水平來表示。在醫療器械實際生產過程中，因潔凈室的地面、墻面、頂棚、機器、人體衣服表面等都可能有活性微生物粒子存在，當溫濕度適宜時，細菌即在這些表面進行繁殖，并不停的被氣流吹散到室內。另外由于機器的運行、人員的進出，建筑物的表面均會產生塵粒，從而滋生細菌并極易被再吹落，特別是人員的污染幾乎是唯一-的細菌來源。因此要定期的對潔凈室進行消毒滅菌。潔凈室的室內建筑材料、潔凈工作服的洗滌、晾干、包裝等必須在相應地潔凈環境中進行。無菌操作工作衣要經過高溫消毒滅菌；人員、設備、儀器等其他物資進入潔凈室應進行嚴格的清潔、消毒和滅菌處理。常見的消毒滅菌方法有紫外燈照射、臭氧接觸、過氧已酸、環氧已烷等氣體熏蒸和消毒劑噴灑等方法。消毒滅菌是去除微生物污染的主要手段，但必須保證消毒滅菌的有效性，因此生產企業必須制定消毒滅菌規程，并要定期對其效果進行驗證。1、紫外燈滅菌紫外線滅菌燈為生產企業普遍采用，主要用在潔凈工作臺、層流罩、物料傳遞窗、風淋室乃至整個潔凈房間的消毒，當紫外線波長為136~390nm時，以253nm的殺菌力最強，但紫外線穿透...
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工藝用水與工藝用氣在無菌醫療器械生產上都普遍使用，這些設施雖可以是安置在潔凈廠房外的獨立設備，但由于產品實現過程中的各種特定條件的要求，其使用點一般均設在潔凈室內，并且與產品多次接觸，或直接參與產品的化學、物理和生物檢查過程，這些基礎設施的清潔程度往往要比空氣潔凈程度對于產品質量有更加直接的影響。1、工藝用水的凈化工藝用水分為原水、純水(即去離子水、蒸餾水)和注射用水。通常工藝用原水為自來水，它是用天然水在水廠經過凝聚沉淀與加氯處理得到的，但用工業標準來衡量，其中仍然含有不少雜質，主要包括溶解的無機物和有機物、微細顆粒、膠體和微生物等。無菌醫療器械生產中工藝用水的主要指標有電阻率、PH 值、重金屬含量、細菌、熱原等；工藝用水的“純度”是相對而言的，通常多把脫鹽水、蒸餾水、去離子水統稱為純水。純水的電阻率(25℃) 一般在0.1~1.0×106~1.0×107Ω/cm 之間，含鹽量在1.5mg/L~0.1mg/L以下，有一個相當寬的區間。實際上的理想的“純水”是沒有的，因為它具有極高的溶解性和不穩定性，極易受到其它物質的污染而降低純度。去離子水必須用飲用水為水源，經離子交換而制備，蒸餾水可用飲用水經蒸餾而制備，純水的制備還可以采取反滲透的方法。但純水仍不能去除熱原，所以注射用水必須用上述方法制得的純水再進一步通過蒸餾而制取。純水制備系統沒有一種固定模式，要綜合權衡...
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盡管預灌封注射器藥品大多為非最終滅菌形式，但是也有由于注冊工藝限制要求而采用的最終滅菌車間。盡管產品是最終滅菌，但在預灌封包材組合件選擇上，目前通常仍選擇經過我國藥政官方注冊的免洗免滅的帶針頭或無針頭的針管、活塞組合件包材( Sterile Syringes With or Without Needle )，選用的預灌封注射器針筒通常為蜂巢盒( Nest )三層無菌包裝。因此，在車間內部設計上不用再考慮針管、膠塞的清洗滅菌設備及用室。最終滅菌預灌封注射器藥品生產車間內布局的主要設備包括：灌封機、配制罐、產品最終滅菌柜、原輔料稱量罩( DFB：Down flow Booth )。根據產品是否有毒性、活性、致敏性等有害性屬性，決定存在產品暴露的灌裝機設備密閉性程度的選型，以及配制罐投料口的密閉投料設計。如果原輔料是在倉庫稱配中心預先稱量好的，進人預灌封車間后就不需要再次開袋敞口稱量操作，僅僅復核毛重皮重即可，車間內部可以不設置原輔料稱量罩。在產品最終滅菌柜的選型上，通常采用純蒸汽濕熱滅菌，在滅菌柜選型設計上應引人無菌壓縮空氣，在滅菌操作時維持滅菌柜腔室內部合適壓力，防止預灌封注射器針簡內部的藥液受熱膨脹而引起跳塞、漏液。考慮到最終滅菌無菌產品生產，根據國內外GMP規范要求，由于灌裝時存在產品暴露的污染風險，灌裝間設計成潔凈度C+A級，灌裝機設計在A級層流保護下( Grade ...
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1前言無菌分裝粉針藥品由于藥品的質量特性，不能采用過濾除菌或成品滅菌的工藝，因此必須在無菌環境中按照無菌工藝，將符合注射用要求的藥物粉末直接分裝于經滅菌的潔凈小瓶中密封而成。從生產工藝和控制要點來講，屬非最終滅菌的無菌制劑產品，其成品按法定藥品標準進行無菌檢查。無菌檢查是無菌藥品質量控制的一個重要指標，但藥品的無菌保證(即保證出現微生物污染的產品的概率存在于可以接受的極小的概率之內)并非依賴于最終檢驗，而是取決于藥品企業嚴格執行GMP管理及全面質量保證體系的完善。2國外GMP中有 關無菌分裝粉針車間的生產要求(1 )歐盟(EU)GMP對無菌分裝粉針車間的生產要求：藥品分裝、洗橡塞、西林瓶最終處理后的暴露環境為A級，無菌操作的準備及A級層流罩的環境背景為B級，無菌生產的清潔區域(如走廊、溶液的過濾等)為C級，洗瓶、隧道烘箱的環境為D級。(2)美國GMP對無菌分裝粉針車間的生產要求：關鍵區域即無菌藥品、直接接觸藥品的容器及密封件最終處理后的暴露環境為100級，關鍵區域的空氣供應應該在使用高效過濾系統過濾的單向流的地方，速度應該足以能掃除灌封區域的微粒，在操作中維持單向流動；直接與無菌生產線相鄰的區域在動態條件下，至少要達到10000級的標準(相當于歐盟的B級)，也可把這個區域分級為1000級或保持整個無菌灌裝區100級。3對GMP的理解3.1關鍵區域及其環境背景《藥品生產驗證指南(20...
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一、固體制劑的制備工藝在固體藥劑的制備過程中，可以通過相應的藥品使用需求將固體制劑制備成不同種類的劑型。在制備的過程中，首先都需要將藥物進行原輔料暫存、粉碎與過篩、稱量、制粒干燥、總混，總混完畢藥粉進入中轉間暫存，然后再根據實際需求來制成想要的劑型。例如：要想獲得顆粒劑，與其他組分均勻混合，從中轉間出來后直接分裝；要想制備成片劑，需要將制備的顆粒進行壓片、篩片、包衣、晾片，再完成鋁塑包裝或者瓶裝。要想制備成膠囊，需要將制成的顆粒進行膠囊灌裝、拋光，再完成鋁塑包裝或者瓶裝。固體制劑工藝流程：粉碎→過篩→混合→制粒→干燥→整粒→混總→硬膠囊填充/壓片→拋光/篩片→包裝二、制藥車間設計要點固體制劑車間設計是依據《藥品生產質量管理規范》及《潔凈廠房設計規范》和國家關于建筑、消防、環保、能源等方面的規范，具體設計要點如下：（1）固體制劑車間的設計要點固體制劑車間在廠區布置應合理，應使車間人流，物流出口盡量與廠區人流、物流道路相吻合，運輸方便。由于固體制劑車間內設有潔凈區，產塵量又較大，因此其總圖位置既要位于廠區主導風向的上風側，便于采潔凈風，又要不影響潔凈級別更高的生產車間，如大輸液車間等。潔凈車間平面布置在滿足工藝生產、GMP規范、安全、防火等方面有關標準和規范條件下盡可能做到人、物流分開，工藝路線通順、物流路線短捷，不返流。若無特殊工藝要求，一般固體制劑車間生產類別為丙類，耐火等級為二級...
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為了特定目的而在室內造成一定的空氣流動狀態與分布，通常叫做氣流組織。一般來說，空氣自送風口進入房間后首先形成射入氣流，流向房間回風口的是回流氣流，在房間內局部空間回旋的則是渦流氣流。為了使工作區獲得低而均勻的含塵濃度，潔凈室內組織氣流的基本原則是：要最大限度地減少渦流；使射入氣流經過最短流程盡快覆蓋工作區，希望氣流方向能與塵埃的沉降方向一致；使回流氣流有效地將室內灰塵排出室外。可見潔凈車間與一般的空調車間相比是完全不同的。潔凈室的氣流組織形式和換氣次數的確定，應根據熱平衡、風量平衡以及凈化要求計算而得到，并取最大值。潔凈室的氣流組織形式是實現凈化環境的重要保證措施。一般氣流組織形式有非層流方式或層流方式兩種。用高度凈化的空氣把車間內產生的粉塵稀釋，叫做非層流方式(亂流方式)。用高度凈化的氣流作為載體，把粉塵排出，叫做層流方式。層流方式有垂直層流和水平層流兩種。從房頂方向吹入清潔空氣通過地平面排出叫垂直層流式，從側壁方向刮入清潔空氣，從對面側壁排出叫水平層流式。亂流方式由于換氣次數的變化潔凈度也隨之變化，但通常潔凈度要求10000級時，換氣次數在25~35次/小時范圍內；潔凈度要求100000級時，換氣次數在15~25次/小時范圍內；潔凈度要求300000級時，換氣次數在12~18次/小時范圍內。層流方式通常規定了氣體流速為0.25~0.5M/S。1.亂流方式的優點：1)過濾器以及空...
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一、無菌醫療器械生產潔凈廠房的總體要求無菌醫療器械生產在條件可能的情況下，廠區應盡量的選擇在空氣清新、含塵含菌量低、無有害性氣體等周圍環境較為清潔和綠化較好的地區，不要選在多風沙的地區和有嚴重灰塵、煙氣、腐蝕性氣體污染的工業區。若條件不允許，必須位于工業污染或其它人為污染、灰塵較嚴重的地區時，要在其全年主導風向的上風側。廠區內的主要路面、消防車道等應平整寬暢，盡量選用堅固、不易起塵的材料建造。潔凈廠房應盡量遠離鐵路、公路、機場等交通干道，且與交通主干道之間的距離不宜小于50m。不論是新建或改建的潔凈車間周圍都要進行綠化，四周應無積水、無垃圾、無雜草等。對于潔凈廠房的總體布局應遵循以下的原則：廠房位置要盡量設在人流物流較少的地方。潔凈室內布局人流方向要由低潔凈度級別的潔凈室向高一級別的潔凈室過渡。在不影響生產工藝流程的情況下，要按照產品實現過程的順向布置，并盡可能將潔凈度要求相同的潔凈室安排在一起。為了減少交叉污染和便于系統布置，在同一潔凈室內，應盡量將潔凈度要求高的工序布置在潔凈氣流首先到達的區域，容易產生污染的工序布置在靠近回、排風口的位置。在相關設備布局方面，潔凈室內只布置必要的生產工藝設備，容易產生灰塵和有害氣體的工藝設備或輔機應盡量布置在潔凈室的外部。無菌醫療器械生產企業為了控制污染，或將這種污染的可能性降至最低，必須要有整潔的生產環境及與所生產的產品相適應的廠房設施，包括...
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無塵凈化車間的控制系統如下：1、無塵凈化車間的溫濕控制：這項控制是讓工作人員有個好的工作環境，取決于空調、加濕機、恒溫恒濕設備等設備。2、無塵凈化車間的氣壓控制：又叫凈化車間壓差控制，主要取決于：回風量、送風量、排風量，一般壓差控制在：20%~30%之間，室內有壓差表檢測。3、無塵凈化車間的照度控制：主要取決于凈化燈的多少和密度及燈的布置。4、無塵凈化車間的防靜電控制：一般電子廠需要對防靜電進行控制，取決于設備絕緣度、摩擦、使用的工具等。5、無塵凈化車間的等級控制：塵埃粒子數控制，主要取決于換氣次數和過濾等級，換氣次數越高效果越好，過濾器分為：初、中、高、超高。6、無塵凈化車間的噪聲控制：一般醫藥、 電子行業需要對噪音進行控制(分貝)，取決于小型凈化器聲音、FFU出風聲、機器聲、風機轉速聲音、送風聲音、離心風機轉速聲等。凈化專家分析無塵凈化車間節能方法如下：1、合理布置、降低能耗廠址、總平面布置，遠離污染物、注意朝向、加強綠化；工藝布置：減少潔凈面積、減少高級別面積、恰當的空氣潔凈度等級、組織好人流、物流和輔助用房、作好空間規劃；建筑平面、立面設計：密閉性好、氣密性好。2、節能減排凈化車間全面落實降能耗、減成本；從理念上、設計建造、運行管理等方面均應十分重視節約能源措施的制定、落實；新建凈化車間，從設計、規劃開始“節能”；已建凈化車間，節能改造、“大有所為”，正常運行中凈化車間，落...
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隨著社會經濟的發展和其他行業資本的大量涌入，食用菌規模化生產發展迅速，隨著食用菌規模化生產的發展，不同規模和級別的凈化車間(潔凈室)，在整個食用菌行業得到了廣泛應用。由于很多單位和公司缺乏全面地了解專業的凈化知識，只注重高大上的前期投入，而忽視凈化車間后期的管理和維護，使其在使用過程中達不到預期效果，最后成為一種擺設。實踐證明潔凈室的使用能否達到預期設計的效果，不但和潔凈室的選址、設計、施工有關，而且與潔凈室的正確使用和科學維護密不可分。一、食用菌凈化車間的使用(1)什么樣的車間才是食用菌凈化車間凈化車間是指將一定空間范圍內的空氣中的塵粒、微生物、有害氣體等污染物進行過濾和阻隔，并且要把室內的潔凈度、溫度濕度、照明度、氣壓、氣流速度、氣流分布、以及噪音等控制在某一需求范圍，而所給予特別設計的房間。只有符合凈化車間的定義標準的食用菌生產車間才是真正意義上的凈化車間。(2)食用菌凈化車間等級的定義食用菌凈化車間的等級標準是參考國家凈化標準的。潔凈等級是根據潔凈空間單位體積空氣中，以大于或等于被考慮粒徑的粒子最大濃度限值進行劃分的等級標準。食用菌凈化車間的建設即要注重場地的選擇也要注重科學設計。在食用菌生產中一般把接種室設計成萬級，接種間內配套超凈工作臺或層流罩進行接種。其它輔助車間如冷卻室、人流物流通道等設計成十萬級。(3)食用菌凈化車間設備的管理和使用凈化車間專人管理，專人負責開關機...
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